Padronização de procedimentos de startup e setup em uma linha de produção de argamassas

Abstract

As limitações da produção em massa tornaram-se cada vez mais evidentes no mercado atual, onde a justificação primordial recai sobre a eficiência de custos através de produções em grande escala de produtos standard. Contudo, num mundo cada vez mais competitivo a atual realidade das organizações é totalmente diferente. Hoje em dia as organizações para sobreviverem precisam de competir em preço, diferenciação do produto oferecido, qualidade, em desenvolvimento rápido de novos produtos e em tempos de entrega o mais reduzido possível. Desta forma, a rápida capacidade de troca de referência é proeminente em um ambiente produtivo, tornando-se essencial níveis de adaptação elevados para as diferentes oscilações do mercado atual, evitando assim os elevados custos unitários tradicionalmente associados à produção em lotes de dimensão reduzida. É neste sentido que surge o seguinte documento, desenvolvido no centro produtivo de Aveiro da empresa Saint-Gobain Weber Portugal S.A para conclusão do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade de Aveiro. O presente projeto encontra-se inserido na política organizacional de melhoria contínua, onde através da aplicação de princípios e ferramentas associadas ao programa World Class Manufacturing, permitirá a concretização do objetivo primordial de reduzir o intervalo de tempo destinado as operações de setup e startup, seguindo-se a padronização das melhores práticas na linha de produção de argamassas em pó. Com isto pretende-se apoiar na concretização dos principais objetivos estipulados para o Departamento de Produção que passam essencialmente pela redução do lead-time, aumento da flexibilidade e o aumento da produtividade da linha em estudo. O presente documento consiste na aplicação da metodologia Single-Minute Exchange of Die (SMED) no posto de acondicionamento de uma linha de argamassas industriais em pó, otimizando todo o procedimento de setup e de startup, de forma a padronizar as melhores práticas e aumentar a disponibilidade do equipamento e ir de encontro aos objetivos organizacionais. Por conseguinte, permitiu a obtenção de uma redução de 46% relativamente ao tempo de setup e de 34% em relação ao tempo despendido com as operações de startup, permitindo ganhos de 12.190,00€/ano.

Mass production limitations have become increasingly evident in the current market, where the primary justification passes over cost efficiency through large-scale productions of standard products. However, in an increasingly competitive world the current reality of organizations is totally different. Nowadays organizations to survive need to compete on price, differentiation of product offered, quality, rapid development of new products and delivery times as small as possible. In this way, quick changeover capacity is prominent in a productive environment, high levels of adaptation are essential for the different oscillations of the current market, avoiding the high unit costs traditionally associated with small scale production. It is in this sense that the following document emerge, developed in the Aveiro production center of the company Saint-Gobain Weber Portugal S.A, for the conclusion of the Master's Degree in Industrial Engineering and Management of the University of Aveiro. The present project is part of the organizational policy of continuous improvement, where through the application of principles and tools associated with the World Class Manufacturing program, it will allow the realization of the primary objective of reducing the time interval destined to the operations of setup and startup, followed by the standardization of best practices in the powder mortar production line. The purpose of this report is to support the achievement of the main objectives stipulated for the Production Department, mainly through the reduction of lead-time, increased flexibility and increased productivity of the line under study. This document consists of the application of the Single-Minute Exchange of Die (SMED) methodology to the packing station of a line of industrial powder mortars, optimizing the whole setup and startup procedure, to standardize the best practices and increase the availability of equipment and meet organizational goals. Consequently, it allowed a reduction of 46% in relation to the setup time and 34% in relation to the time spent with startup operations. With this, earnings of 12.190,00€/year are estimated.