Implementação de melhorias na redução de tempos de setup

Abstract

O presente relatório descreve dois projetos desenvolvidos no Departamento de Montagem da empresa OLI – Sistemas Sanitários, S.A. que, apesar de muito distintos, se unem num objetivo comum: a redução de tempos de setup. O primeiro projeto, o Caso Prático 1, incidiu sobre o processo de mudança de código nas células de produção de estruturas e o segundo, o Caso Prático 2, sobre o processo de mudança de molde nas máquinas de injeção semiautomáticas das células de produção de tampas para autoclismos exteriores. Em ambos os casos, numa fase inicial, foi realizada a recolha e análise de dados com o objetivo de identificar os principais desperdícios e, consequentemente, as oportunidades de melhoria nos processos de setup. Para isso, foram utilizadas diversas ferramentas tais como a Análise de Pareto, o Diagrama de Ishikawa e os 5 Porquês. Tendo em conta as oportunidades identificadas, foram planeadas e desenvolvidas diversas ações de melhoria que incluíram a aplicação de metodologias e ferramentas Lean, nomeadamente: SMED, Standard Work, 5S e Gestão Visual, e a aplicação de um método heurístico de programação de operações. A implementação das ações referidas resultou numa redução de 18% no tempo médio de mudança de código nas Estruturas e de 24% no tempo médio de mudança de molde nas Tampas. Para além dos resultados quantitativos obtidos, faz-se também um balanço positivo em relação à padronização dos processos e à preservação e manutenção de ferramentas e equipamentos, que são cruciais para que não ocorram esperas e atividades desadequadas durante o setup.

This report discusses two projects undertaken in the Assembly Department of OLI - Sistemas Sanitários, S.A. that, despite being very different, have a common goal: the reduction of setup times. The first project, Case Study 1, focused on the process of changing production codes within the in-wall cistern structures manufacturing cells. The second, Case Study 2, focused on the process of changing molds within the semi- automatic injection machines in the manufacturing cells responsible for lids used in exposed flush cisterns. In both cases, data was initially gathered and analyzed to identify the greatest wastes and, consequently, the improvement opportunities in the setup processes. To this end, various tools were used, such as Pareto Analysis, the Ishikawa Diagram, and the 5 Whys. Considering the opportunities identified, various improvement actions were planned and developed, including the use of Lean methodologies and tools such as SMED, Standard Work, 5S, and Visual Management, and the use of a heuristic method for scheduling operations. The implementation of these actions resulted in an 18% reduction in the average time for changing Structures codes and a 24% reduction in the average time for changing Lids molds. In addition to the quantitative results obtained, there is also a positive balance in terms of the standardization of processes and the preservation and maintenance of tools and equipment, which are crucial in ensuring that no waiting and no inappropriate or extraneous activities occur during setup.