Otimização e balanceamento de linhas de montagem na JPM Industry

Abstract

Atualmente, há uma necessidade cada vez maior de as empresas evoluírem e inovarem continuamente para manter vantagem competitiva, pelo que têm procurado realizar uma gestão dos seus processos, por forma a reduzir custos, a aumentar a produtividade e, por conseguinte, a melhorá-los. A otimização das linhas de produção tem vindo a tornar-se fundamental, dado que, a complexidade e o mercado exigente estão a forçar os gestores a procurar, diariamente, soluções para melhorar as condições operacionais. Estas soluções incluem ferramentas Lean, Sistemas de Informação e, cada vez mais, ferramentas orientadas para a implementação do conceito Indústria 4.0. Neste sentido, o objetivo comum é minimizar as atividades sem valor acrescentado, fomentando uma cultura de monitorização e de melhoria contínua, oposta ao tradicional comportamento de adaptação e conformação fortemente enraizado no setor empresarial. No presente projeto é abordado um caso de estudo - realizado no Departamento de Produção e Operações da empresa JPM Industry - que visa alcançar a melhoria da gestão operacional devido às muitas ineficiências e dificuldades com que se deparam diariamente. Mais concretamente, o projeto prende-se pela monitorização de alguns produtos a fim de reduzir os lead times, propondo, além disso, ações de melhoria que fomentem uma cultura de melhoria contínua assente nos princípios do Lean Thinking. A secção em análise dispõe de uma grande área que não é aproveitada ao máximo, havendo inclusive bancadas de trabalho inativas, além disso, sendo o movimento (deslocações desnecessárias) um dos desperdícios do Lean, a empresa lançou o desafio de reestruturar o layout. Para tal procedeu-se ao balanceamento das linhas de montagem das 3 famílias de produtos mais predominantes. Desenvolveu-se para o efeito um modelo de Programação Linear Inteira em que, visando minimizar o número de postos de trabalho, são alocadas as tarefas respeitando o tempo de ciclo pré-definido. De entre as muitas ações de melhoria propostas, só algumas foram efetivamente implementadas. Por este motivo não se podem sustentar resultados quantitativamente. No entanto, pode-se inferir que o trabalho realizado, enquadrado numa sinergia entre o Lean Thinking, melhoria de processos e balanceamento de linhas, foi benéfico para um estudo mais aprofundado do processo produtivo da secção de Assemblagem, que no futuro contribuirá para a sua melhoria. Além disso, o presente trabalho sensibilizou as pessoas e fomentou uma cultura de melhoria contínua na empresa.

Currently, there is an increasing need for companies to evolve and innovate continuously to maintain competitive advantage, so they have sought to manage their processes in order to reduce costs, increase productivity and, therefore, improve them. Optimisation of production lines has become fundamental, as complexity and a demanding market are forcing managers to seek, on a daily basis, solutions to improve operational conditions. These solutions include Lean tools, Information Systems and, increasingly, tools oriented to the implementation of the Industry 4.0 concept. In this sense, the common goal is to minimise activities without added value, fostering a culture of monitoring and continuous improvement, as opposed to the traditional behaviour of adaptation and conformance strongly rooted in the business sector. This project deals with a case study - carried out in the Production and Operations Department of the company JPM Industry - which aims to achieve the improvement of operational management due to the many inefficiencies and difficulties encountered on a daily basis. More specifically, the project is concerned with the monitoring of some products in order to reduce lead times, proposing, in addition, improvement actions that foster a culture of continuous improvement based on the principles of Lean Thinking. The section under analysis has a large area that is not used to the maximum, there are even inactive work benches, in addition, being the movement (unnecessary displacements) one of the Lean wastes, the company launched the challenge of restructuring the layout. To do so, the assembly lines of the 3 most predominant product families were balanced. An Integer Linear Programming model was developed in order to minimise the number of workstations and to allocate tasks respecting the pre-defined cycle time. Among the many improvement actions proposed, only a few were actually implemented. For this reason, the results cannot be supported quantitatively. However, it can be inferred that the work carried out, framed in a synergy between Lean Thinking, process improvement and line balancing, was beneficial for a more in-depth study of the process of the Assembly section, which in the future will contribute to its improvement. Furthermore, this work has raised awareness to foster a culture of continuous improvement in the company.