Melhoria do fluxo de logística interno de uma unidade cervejeira

Abstract

A conjuntura económica atual, caraterizada pela intensa competição empresarial, estimula, nas empresas, a contínua procura pela melhoria dos processos, pela obtenção da máxima eficiência e pelo alcance dos melhores resultados. A filosofia Lean destaca-se neste sentido, procurando reduzir desperdícios e entregar o máximo valor ao cliente. O presente relatório, construído com base nesta filosofia, tem como principal temática a melhoria do fluxo de logística interno da fábrica de produção de onde decorreu o estágio curricular, a Super Bock Group. Nesta, foram identificadas diversas ineficiências que comprometiam a eficácia operacional dos processos fabris, nomeadamente e de forma particular, o abastecimento dos materiais às linhas de enchimento. Com a finalidade de mitigar/resolver as ineficiências constatadas e tornar fluído o fluxo de materiais na fábrica foi desenvolvido um estudo subdividido em duas secções principais. Estas distinguiam-se precipuamente pelo âmbito a médio e a curto prazo. Neste seguimento, foi, primeiramente, e, face ao panorama geral encontrado na fábrica, realizado um estudo da implementação de um comboio logístico. Neste foram explorados todos os aspetos requeridos para a sua concretização, nomeadamente a seleção de tarefas a executar, a rota, o tempo de ciclo, a seleção do comboio, o fluxo de informação, analisando, por último, o investimento e a forma como o sistema implementado será sustentado ao longo do tempo. Confirmou-se, através do estudo realizado, a viabilidade do investimento e os resultados positivos inerentes ao mesmo - padronização do processo, minimização da distância percorrida na distribuição dos materiais pelas linhas de enchimento em cerca de 78%, redução de stocks intermédios e de unidades devolvidas ao armazém e comunicação mais fluída ao longo do chão de fábrica. Posteriormente, pretendeu-se valorizar o documento com uma componente prática orientada para a resolução de circunstâncias específicas causadoras de entropia no sistema atual. Foi, assim, desenvolvido um plano de ações de curto prazo que permitiu reduzir as não conformidades associadas à atividade em cerca de 60%. O mesmo foi essencialmente baseado na normalização e clarificação de regras/ procedimentos e revela-se importante na organização do sistema atual antes da implementação supracitada. Por último, foi realizado um breve estudo de otimização de espaço de armazenamento no armazém da fábrica, que findou com a alteração do layout das estantes e com um aumento de cerca de 21% de espaço de armazenamento dedicado a materiais de pequena dimensão.

The current economic situation, marked by intense competition among businesses, drives companies to continuously seek process improvement, maximum efficiency, and optimal outcomes. Lean philosophy stands out in this context, as it aims to reduce waste and deliver the highest value to customers. This project, built upon this philosophy, focuses on enhancing the internal logistics flow within the beer production factory, where the curricular internship took place. Several inefficiencies that compromise the operational effectiveness of the manufacturing processes, were identified, particularly in the material supply to the filling lines. To mitigate or resolve the identified inefficiencies and ensure a smooth material flow in the factory, a study divided into two main sections was conducted, primarily distinguished by the medium and short-term scope. First, and considering the overall scenario found, an analysis of a logistic train implementation was conducted. This analysis encompasses crucial aspects such as: task assignment, route planning, cycle time definition, train selection, investment evaluation and a method to keep the implementation sustained in the long-term. The study confirmed not only the viability of the investment, but also its positive outcomes. These outcomes include process standardization, a distance reduction of approximately 78%, a decrease in intermediate stocks and return units and, lastly, an improved communication throughout the factory floor. Subsequently, this report aimed to enhance its practical value by addressing the specific circumstances that cause entropy in the current system. As a result, a short-term action plan was developed, leading to a reduction of approximately 60% in the non-conformities associated with the activity. This plan was primarily based on the standardization and clarification of rules and procedures, which proved to be important in organizing the current system prior to the implementation. Lastly, a brief study was carried out to optimize the storage space in the warehouse of the factory, which result in a reconfiguration of the shelf layout and an increase of around 21% in the storage dedicated to small-sized materials.