Otimização do processo de substituição de eletro-árvores em centros de maquinagem

Abstract

O presente trabalho resulta de um estágio curricular na empresa Renault CACIA SA, com o tema: ”Otimização do processo de substituição de eletro-árvores em centros de maquinagem”. Numa primeira fase deste relatório faz-se uma descrição breve das eletro-árvores em termos das suas características e aplicações. Complementarmente apresentam-se as principais estratégias de manutenção aplicadas as estes componentes na empresa Renault CACIA SA, assim como as indicadas pelo fabricante das eletro-árvores a empresa GROB Werke. Abordou-se ainda numa fase preparatória a metodologia de gestão Lean com ênfase na ferramenta SMED-“Single Minute Exchange of Die”. No seguimento destas fases preparatórias, desenvolveram-se dois casos de estudo; o primeiro centrado na redução do tempo de substituição de eletro-árvores, e o segundo caso de estudo centrou-se na melhoria do processo de diagnóstico de avaria, que conduz à real necessidade de substituição da eletro-árvore, evitando-se as substituições desnecessárias. O primeiro caso de estudo conduziu à elaboração de um conjunto de ações de melhoria que permitiram uma redução de 45% do tempo de substituição da eletro-árvore, estas passaram por a eliminação e otimização de operações internas, e realização de tarefas em paralelo (tempo encoberto) durante o processo de substituição. No segundo caso de estudo foi desenvolvida uma nova metodologia de diagnóstico de avaria de máquina e eletro-árvore, uma vez que se considera uma falsa substituição de eletro-árvore, sempre que após a substituição desta, a máquina apresenta o mesmo problema. Deste trabalho conclui-se, que a causa que leva à maioria das substituições de eletro-árvores, está relacionada com valores fora do especificado ao nível das características geométricas e de estado de superfície tais como; furos ovalizados, superfície vibrada na rosca do filtro de óleo do cárter intermédio, e marcas na superfície do “set” hidráulico da bomba de óleo de caudal variável Hxx. Assim, é proposta uma nova ordem de ações de diagnóstico do centro de maquinagem, específicas a cada tipo de componente maquinado e defeito qualidade, composto por dezassete verificações de órgãos da máquina, ferramentas de corte e dispositivo de aperto peça, propondo um diagnóstico padronizado ao nível estático e dinâmico.

The present work is result of a internship in the company Renault CACIA SA, with the theme:” Optimization of the spindles substitution process in machining centers”. In a first phase of this report a brief description is made of the spindles characteristics and applications. In addition, it presents the main maintenance strategies applied to these components in the company Renault CACIA SA, even as the indicated by the spindles manufacturer, GROB Werke. The Lean methodology was also addressed in the preparatory phase with emphasis on the tool SMED- “Single Minute Exchange of Die”. Following these preparatory phases, two case studies were developed, the first focusing on reducing the spindle replacement time, and the second case study focused on improving the process of machine breakdown diagnosis, which leads to the real need to replace the spindle, avoiding unnecessary changes. The first case study led to the elaboration of a set of improvement actions that allowed a 45% reduction in spindle replacement time, they went through a elimination and optimization of internal operations, and performing tasks in parallel (off-stage time) during the replacement process. In the second case study, a new methodology was developed to diagnose machine and spindle failure, since it is considered a false exchange of spindle, whenever after her replacement, a machine has the same problem. From this work we conclude, that the causes that leads to most substitutions of spindles, is related to values outside the specified in therms of geometric features, and surface state such as; oval holes, vibrated surface on the oil filter thread of the intermediate crankcase, and surface marks on the “set” of variable-flow oil pump Hxx. Thereby, a new order of diagnostic actions is proposed, specific to each type of machined component and quality defect, composed for seventeen machine parts checks, cutting tools check and clamping device part checks, proposing a standard diagnosis at the static and dynamic level.