Análise e otimização dos processos de logística interna relacionados com o fluxo de materiais

Abstract

Este relatório retrata a atividade desenvolvida ao longo de um estágio curricular realizado na Toyota Caetano Portugal, S.A, em Ovar. Os objetivos fundamentais do projeto foram a análise e otimização dos processos de logística interna da empresa, relacionados com o fluxo de materiais. Para isso, foram analisados vários tipos de processos, desde a descarga do material, até ao abastecimento de linhas de produção. Posteriormente, para os processos cuja análise refletia resultados abaixo do esperado, foram pensadas e encontradas novas soluções. Servindo-se sempre do conceito de melhoria contínua, o trabalho efetuado recorreu a ferramentas como Standard Work e balanceamentos, com o objetivo de fazer as análises da melhor forma possível e encontrar as soluções mais adequadas. No fim, estas soluções deram à empresa a possibilidade de aumentar a produtividade dos colaboradores, aumentar a segurança no trabalho, diminuir os custos e otimizar a utilização dos recursos. Para além disso, a ferramenta 5S foi também fulcral, no sentido de encontrar soluções para dois problemas particulares, que se verificaram durante a análise. A primeira diz respeito à implementação da regra FIFO num conjunto específico de peças e a segunda, por sua vez, consistiu no reaproveitamento de uma área para a criação de um supermercado de outro tipo de peças. Concluindo, o conceito de melhoria contínua, associado às ferramentas lean adequadas, permitiu perceber aquilo que não estava (e o que estava) a ser bem feito pela empresa, bem como encontrar soluções para os problemas identificados.

This paper depicts the activity developed during a curricular internship at Toyota Caetano Portugal, S.A, in Ovar. The main goals of the project were to analyze and optimize the company’s internal logistics processes, related to the flow of materials. To achieve these goals, several processes were analyzed, from devanning operations to the supply of production lines. Subsequently, for processes whose analysis reflected results below expectations, new solutions were thought and found. Using the concept of continuous improvement all the time, some useful tools were also used, such as Standard Work and Lines Balancing, aiming to analyze the processes in the best possible way and find the most appropriate solutions. In the end, these solutions gave the company the possibility to increase employee productivity, increase work safety, decrease costs and optimize the usage of resources. In addition, the 5S tool was also important in finding solutions for two particular problems that occurred during the analysis. The first concerns the implementation of the FIFO rule in a specific set of parts and the second, in turn, consisted of reusing an area for the creation of a supermarket for another type of parts. In conclusion, the concept of continuous improvement, linked with the appropriate lean tools, allowed to understand what was not (and what was) being done in a proper way by the company, as well as finding solutions to the identified problems.