Implementação de um sistema de controlo de produtividade na conformação e vidragem

Abstract

O presente trabalho surgiu com a proposta de implementar um sistema de melhoria contínua em processos críticos da produção de uma indústria cerâmica: conformação e vidragem. Na conformação, procedeu-se à cronometragem de tempos de ciclo de várias peças e análise dos registos lançados em sistema. Detetou-se que a informação que os operadores de máquina relatavam na ficha de registos não traduzia a realidade completa do turno. Assim, foi preciso trabalhar junto dos operadores para a importância do correto preenchimento da ficha de registos em papel. De seguida, foi implementada a ferramenta kaizen, através da criação de quadros dinâmicos que reunissem informações relevantes para o exercício dos operadores, a ser discutida em reuniões diárias de dez minutos em algum momento do turno. Neste quadro foram aplicados conceitos como o ciclo PDCA (plan-do-check-act) e o OEE (overall equipment effectiveness). O mesmo procedimento foi aplicado para a vidragem. Com a ideia de apoiar os resultados de forma mais rápida, aplicaram-se conceitos como 5’S na limpeza de turno na secção da conformação e o SMED (single-minute exchange of die). Não foram alcançados os objetivos propostos do OEE para ambas as secções, apesar dos resultados mostrarem uma melhoria da performance das secções comparando com o antes de implementar o projeto, mas os valores ficaram muito próximos. Ainda assim, foi possível reduzir o refugo ao longo da cadeia. A implementação dos 5’S na limpeza das máquinas da conformação promoveu aumento da disponibilidade das máquinas. O SMED aplicado numa máquina da conformação revelou resultados positivos, já que se encurtou o tempo de troca de ferramenta. O trabalho futuro sugerido é ampliar o sistema kaizen noutros departamentos da empresa e aplicar os 5´s noutras máquinas e mesmo noutras secções. Bem como ampliar o SMED a máquinas que necessitem de mudança de ferramenta.

The present work came with a proposal to implement a continuous improvement system in critical processes of a ceramic industry: conformation and glazing. At the conformation, it started with timing lead-times and confronting them with the system records. It came out that the machine workers were not filling properly the registration forms. So it was needed to work with them so they could see the importance of filling properly the forms and give the system all the complete truth of the shift. Then, it was implemented the kaizen system, through the creation of dynamic boards that gathered useful information to the workers practice, to be discussed in ten minute reunions during the shift. Concepts like the PDCA cycle and the OEE were applied on the board. The same procedure was applied to the glazing section. With the idea to accelerate the support to the results, were applied concepts like 5’S in the end-of-shift cleaning and the SMED at the conformation. The proposed goals for the OEE of both sections were not achieved, despite that, the results came really close and showed an improvement of both sections performance when compared before the project implementation. Even so, it was possible to reduce waist down the chain. The 5’S implementation promoted a gain in the availability of the machines in the conformation section. The SMED applied on a machine from the conformation section revealed positive results, due to the shorten time of tool change. The suggested future work is to extend the kaizen system to other departments of the company and apply 5’S to other machines and sections. As well as expand the SMED method to other tool changes.