Contribuições para a melhoria do processo produtivo com base em práticas Lean: um estudo numa empresa do setor automóvel

Abstract

Atualmente, a exigência e pressão do mercado sentida pelas empresas para entregarem produtos de qualidade aliada à redução de custos implica a definição de novas estratégias de negócio que passam pela aposta na melhoria da eficiência e qualidade, com o objetivo de alcançar a excelência operacional. Neste contexto, este trabalho apresenta um estudo realizado numa unidade industrial de produção de peças e componentes para a indústria automóvel, que surge da necessidade de implementar melhorias no processo produtivo, por forma a reduzir desperdícios e custos inerentes aos mesmos. Assim, numa fase inicial do projeto, foi necessário entender o contexto e os pontos críticos tendo, para o efeito, sido efetuada uma análise à situação atual dos processos. Posteriormente, foram desenvolvidas três propostas de melhoria, com base na aplicação de práticas e ferramentas Lean, para dar resposta aos objetivos propostos. Na primeira proposta, foi aplicada a ferramenta Value Stream Mapping (VSM) que permitiu identificar oportunidades de melhoria no processo e as respetivas ações a implementar, numa ótica de redução de desperdícios de tempo, defeitos e stocks e, consequentemente, redução do lead time do processo. A segunda proposta de melhoria teve como objetivo eliminar um dos desperdícios previamente identificados com base na ferramenta VSM, desperdício esse relacionado com o tempo alargado de setup nos dois postos de trabalho da montagem. A juntar a este, surge também o objetivo de melhorar a organização do posto de trabalho e reduzir o risco de lesões músculo-esqueléticas, sendo que a solução proposta passou pelo estudo de um novo método de abastecimento por kanban, que possibilitou a redução de cerca de 70% do tempo de setup e redução de cerca de 50% do risco de lesões músculo-esqueléticas. A terceira proposta de melhoria consistiu no desenvolvimento de uma nova embalagem para as peças de aftermarket, em que foram apresentadas duas soluções possíveis no sentido de reduzir o tempo de ciclo do processo de embalagem, obtendo-se uma redução de 9% e 34%, que resultou numa estimativa de ganhos anuais com materiais e mão de obra de 7576,36€ e 3645,31€, respetivamente.

Nowadays, the demand and market pressure felt by companies to deliver quality products allied to cost reduction plans implies the definition of new business strategies which involves a commitment to improving processes efficiency, quality, and availability, to achieve operational excellence. In this sense, this work presents a study conducted in an industrial unit that produces parts and components for the automotive industry and arises from the need to implement process improvements to reduce waste and related costs. Thus, at an early stage of the project, it was necessary to understand its context and critical points and, for this purpose, an analysis of the current situation of processes was conducted. Subsequently, three improvement proposals were developed, based on the application of Lean practices and tools, to respond to the proposed objectives. In the first proposal, Value Stream Mapping (VSM) tool was applied, which made it possible to identify opportunities for process improvement and respective actions to be implemented, focused on reducing and, consequently, reducing process lead time. The second proposal aimed to eliminate one of the problems previously identified with VSM tool, a waste related to the extended setup time in two assembly workstations. In addition to this, there is also the objective of improving workplace organization and reducing the risk of musculoskeletal injuries. The proposed solution involved a study of a new supply method using kanban, which made it possible to reduce about 70% of setup time and about 50% of risk of musculoskeletal injuries. The third improvement proposal consisted in developing a new packaging for aftermarket parts, in which two practical solutions were presented to reduce the packaging process cycle time, resulting in a reduction of 9% and 34%, that would reduce material and labor costs in 7576,36€ and 3645,31€, respectively.