Análise e aplicação de ferramentas Lean ao processo produtivo de pás eólicas onshore

Abstract

O presente documento descreve o trabalho realizado na empresa Siemens Gamesa Renewable Energy Blades, e o seu principal objetivo consistiu em introduzir melhorias no processo produtivo do mais recente projeto desenvolvido, a pá eólica SG170, de modo a que a sua produção consiga responder ao mês com maior procura. O projeto teve como propósito o desenvolvimento de soluções que permitam responder aos atuais paradigmas das empresas, tais como, a crescente competitividade dos mercados e a importância do desenvolvimento de soluções que possibilitem fornecer produtos com maior valor para o cliente. Sendo o mercado das energias renováveis um setor em crescimento importa, ainda, aplicar mecanismos que contribuam para o desenvolvimento e potencialização de todos os seus processos. Assim, a recente industrialização deste modelo de pá, as elevadas encomendas do produto e os problemas de qualidade existentes que provocaram o aumento abrupto do lead time, levaram à necessidade de análise do estado atual do processo produtivo, realizada através do Value Stream Mapping. Posteriormente ao desenho do estado atual, foram identificados os processos críticos e atividades de valor não acrescentado, o que permitiu construir o VSM do estado futuro, tendo em vista a resposta à procura futura. Seguiu-se a construção de dois planos de ações, um para o subprocesso da Main Shell e outro para três posições dos acabamentos consideradas como prioritárias. A implementação das ações foi realizada tendo por base a utilização de metodologias Lean e ferramentas da qualidade, tais como o Standard Work, os 5 Why´s, o diagrama de Spaghetti, diagrama de Ishikawa, e a gestão visual. Em conjunto, foi utilizada a linguagem Business Process Modelling Notation 2.0 que permitiu o mapeamento de dois novos fluxos de informação, tendo por base um novo fluxo produtivo com eliminação de desperdícios e otimização de recursos. Desta forma, através das ações realizadas, foi possível reduzir em 55% o tempo de ciclo do projeto SG170, tendo em conta que as melhorias se refletiram na eliminação de tarefas de não valor acrescentado, melhoria de fluxos de processos e de informação, criação de padrões de trabalho e redução de custos.

The following document describes the work conducted at Siemens Gamesa Renewable Energy Blades and its main purpose was to improve the production process of the most recent project developed, the SG170 wind blade model, in order to ensure that the production can respond the month with the highest demand. The project's purpose was to create solutions that would meet to current business paradigms, such as the increasing competitiveness of markets and the importance of creating solutions that would allow enterprises to give products of better value to customers. Since the renewable energy market is a growing sector, it is also important to apply mechanisms that contribute to the development and enhancement of all its processes. As a result, the recent industrialization of this blade model, as well as the large volume of orders and the existing quality issues that resulted in an abrupt increase in the lead time, raised the need to analyse the current state of the production process, which was accomplished through a Value Stream Mapping. After the design of the current state, the critical processes and non-value-added activities were identified, allowing the construction of the VSM of the future state in order to meet future demand. This was followed by the creation of two action plans, one for the Main Shell sub-process and the other for three higher priority finishing positions. The actions were implemented using Lean methodologies and quality tools, such as Standard Work, the 5 Why's, the Spaghetti diagram, Ishikawa diagram, and visual management. Additionally, the Business Process Modelling Notation 2.0 language was employed, allowing the modeling of two new information flows based on a new production flow that reduced waste and improved resource utilization. As a result of the measures taken, the SG170 project's cycle time was reduced by 55%, which benefits reflected in the elimination of non-value-added activities, process and information flow improvement, work standardization, and cost reduction.