Otimização e balanceamento de linhas de produção: estudo de caso na Renault CACIA

Abstract

Este relatório centra-se no estudo de tempos às quatro linhas de maquinação do Cone Crabot, de maneira a determinar quantos operadores por equipa seriam necessários para o processo produtivo com a implementação de uma nova linha, após o surgimento da necessidade do aumento da produção. Foram realizadas medições de tempos recorrendo ao método de Cronometragem apresentado por Stevenson após terem sido identificadas todas as tarefas realizadas pelos operadores, e percebido todo o processo produtivo. Depois dos dados recolhidos foi possível perceber que com a implementação da quinta linha seria necessária a contratação de um operador por equipa. No entanto, a contratação de mais um operador por equipa iria trazer elevados tempos de ociosidade ao processo produtivo por parte dos operadores. Através da análise dos dados foi possível evidenciar algumas tarefas que consumiam substancialmente mais tempo, assim que se percebeu quais as tarefas que mais contribuíam para as elevadas taxas de ocupação, procedeu-se à otimização das mesmas procurando sempre alterações viáveis. Por fim, foi através destas alterações que se pode evitar um cenário de 3 operadores por equipa, mantendo as taxas de ocupação entre os 80% e 85% exigidos pela Renault, e ainda poupando 120.000€ por ano.

This report focuses on the study of times for the four Cone Crabot machining lines, in order to determine how many operators per team would be needed for the production process with the implementation of a new production line, after the need to increase production. Time measurements were made using the timing method presented by Stevenson after all the tasks performed by the operators were identified, and the entire production process was noticed. After the data collected it was possible to realize that with the implementation of the fifth line it would be necessary to hire one operator per team. However, the hiring of one more operator per team would bring high idle times to the production process on the part of the operators. Through the analysis of the data it was possible to show some tasks that consumed substantially more time, as soon as it was realized which tasks contributed the most to the high occupancy rates, we proceed to their optimization always looking for viable modifications. Finally, it was through these changes that a scenario of 3 operators per team could be avoided, keeping the occupancy rates between 80% and 85% required by Renault, and saving 120,000 € per year.