Análise da origem das não conformidades da coroa do diferencial produzida pela Renault Cacia

Abstract

O presente trabalho tem como objetivo a análise da origem de um tipo de não conformidades, designado por “choques”, na coroa do diferencial produzida na Renault Cacia. Os choques representam um tipo de não conformidades, que se traduz em excessos ou faltas de material nos componentes fabricados. Estima-se que cerca de 25% das coroas do diferencial produzidas possuem este defeito, causando uma falta de produtividade e eficiência em todo o processo produtivo. Através do trabalho desenvolvido, estima-se que cerca de 60% dos choques seriam evitados, se se eliminassem as duas principais causas que os originam. O estudo efetuado tem como início numa recolha de dados baseada numa das 7 ferramentas básicas da qualidade (folha de verificação) que visou, essencialmente, proporcionar uma interpretação completa e sucinta sobre o processo produtivo das coroas, relativamente à produção de choques. Através desta ferramenta foi possível apurar-se qual era a referência de peça com maior incidência em choques, o tipo de choques mais recorrente e, por fim, qual a linha de maquinação que, tendencialmente, produzia uma maior quantidade de peças com este tipo de defeito. Seguidamente, foi efetuada uma experiência baseada em ensaios e testes com as peças, com o objetivo de se apurar a origem da produção dos choques nas coroas. As peças foram analisadas e classificadas como conformes ou não conformes. Para o último caso, em que se verificava a presença de choques, foram apurados os problemas que estavam na origem da produção deste defeito, bem como as respetivas causas. Tendo o conjunto de problemas e respetivas causas identificado, recorreu-se à utilização do diagrama de Pareto, com o objetivo de quantificar o peso de cada causa, nos problemas verificados. Desta forma, foi possível apurarem-se quais as causas que possuíam um maior impacto ou influência na produção de choques nas peças. Adicionalmente, por forma a organizar os resultados obtidos, foi elaborado um diagrama de causa-efeito, no qual se encontram representados o efeito global em estudo e os problemas, causas de nível 1 e causas de nível 2 detetadas. Por fim, recorreu-se à metodologia dos 5 porquês, com o objetivo de se identificarem as causas-raiz para cada um dos problemas encontrados e, consequentemente, para a produção de choques. O recurso à ferramenta foi bastante útil, na medida em que permitiu concluir as verdadeiras origens na deteção e produção de choques e, assim, possibilitou a elaboração de um conjunto de ações de correção e melhoria a serem implementadas.

This work aims to analyze the origin of a type of non-conformities, called "shocks", in the differential crown produced at Renault Cacia. Shocks represent a type of non-conformity, which translates into excesses or shortages of material in the manufactured components. It is estimated that about 25% of the differential crowns produced have this defect, causing a lack of productivity and efficiency in the entire production process. Through the work developed, it is estimated that about 60% of shocks would be avoided if the two main causes that caused them were eliminated. The study started with a data collection based on one of the 7 basic quality tools (verification sheet) which essentially aimed to provide a complete and succinct interpretation of the crowns production process, in relation to the production of shocks. Through this tool it was possible to ascertain which part reference was the one with the highest incidence of shocks, the most recurrent type of shock and, finally, which machining line tended to produce a greater number of parts with this type of defect. Then, an experiment was carried out based on tests with the parts, in order to determine the origin of the production of the shocks on the crowns. The parts were analyzed and classified as good or non-good. For the last case, in which shocks were present, the problems that caused this defect were found, as well as the respective causes. Having identified the set of problems and respective causes, the Pareto diagram was used, with the aim of quantifying the weight of each cause in the problems found. In this way, it was possible to ascertain which causes had the greatest impact or influence on the production of shocks in the parts. In addition, in order to organize the results obtained, a cause-effect diagram was drawn up, in which the global effect under study and the problems, level 1 causes and level 2 causes are represented. Finally, the 5 whys methodology was used, in order to identify the root causes for each of the problems encountered and, consequently, for the production of shocks. The use of the tool was very useful, as it allowed to conclude the true origins in the detection and production of shocks and, thus, made possible the elaboration of a set of correction and improvement actions to be implemented.