Aplicação de metodologias e ferramentas utilizadas na gestão de manutenção na Heliflex Tubos e Mangueiras, S.A.

Abstract

Nos últimos anos, as empresas têm estado sujeitas a grandes pressões. Os clientes são cada vez mais exigentes, o que leva a uma grande competitividade no mundo empresarial. É fundamental que as organizações procurem a redução de custos e aumentem a qualidade dos seus produtos, através da implementação de metodologias e de ferramentas, com vista à criação de novas estratégias de produção.

Este trabalho foi realizado na empresa Heliflex Tubos e Mangueira, S.A com a implementação de ferramentas e metodologias utilizadas na gestão de manutenção. A importância da gestão da manutenção não deve ser menosprezada por parte das organizações. Uma produção com qualidade e em quantidade desejada, pressupõe o bom desempenho de todos os equipamentos.

O primeiro passo a realizar no trabalho foi a recolha dos dados de todas as avarias existentes no ano 2018 de forma a calcular diversos indicadores de manutenção, entre os quais o Overall Equipment Effectiveness. Os resultados revelaram a existência de alguns desperdícios ao longo do processo de produção. De seguida foram aplicadas metodologias e ferramentas: o diagrama causa-efeito, a classificação ABC, a análise de modos de falha e efeitos (FMEA), o software de gestão de manutenção e a aplicação dos 5S´s. A análise de todas as avarias registadas, em simultâneo com a aplicação do diagrama causa-efeito, da classificação ABC e da FMEA permitiu definir a criticidade dos equipamentos e a criação de planos de melhoria. A aplicação dos 5S´s no setor de manutenção elétrica permitiu melhorar: a sensação de bem-estar, a qualidade dos materiais e as condições de higiene e segurança no local de trabalho. No presente relatório são ainda apresentadas instruções de trabalho para os equipamentos registados com um grande número de avarias e para a preparação das linhas de produção do Setor Heliflex. A inclusão de manutenção autónoma na instrução de trabalho, juntamente com a realização de um Checklist para a preparação da linha de produção, tiveram como propósito a redução da percentagem de desperdício. Para os equipamentos identificados com criticidade A, foram realizadas preparações de trabalho com tarefas semestrais e lubrificações mensais.

In recent years, companies have been subjected to a lot of pressures. Customers are increasingly their exigence which leads to a huge competitiveness in the business world. It is crucial that organizations search to the reduction of the costs and increase the quality of their products through the implementation of methodologies and tools in order to create new production strategies.

This work was conducted in Heliflex Tubos e Mangueiras, S.A. with the implementation of methodologies and tools that can be used in maintenance management. The importance of maintenance management should not be overlooked by organizations because in order to produce with the desired quality and quantity it is essential that the equipments have a good performance.

The first step in the work was to do a data collection of all 2018 failures in order to calculate several maintenance indicators, such as the Overall Equipment Effectiveness. The results revealed the existence of some wastes along the production process. After that, methodologies and tools were applied: the cause-effect diagram, the ABC classification, the failure mode and effects analysis (FMEA), a maintenance management software and finally the 5S’s application. The failures data analysis together with the cause-effect diagram application, the ABC classification and the FMEA allowed to define the equipment’s criticality and the definition of improvement plans. The 5S´s application in the electrical maintenance sector was crucial to improve the sense of well-being, the materials quality and the hygiene and safety conditions in the workplace. In this report are also presented working instructions for the machines with many failures and for the preparation of the Heliflex Sector production lines. The inclusion of autonomous maintenance in the working instruction, together with the accomplishment of a line preparation checklist was intended to reduce the percentage of waste. For the equipment identified with criticality A, were performed semi-annual preparations, with tasks that must be performed on the equipment, and monthly lubrications.