Aplicação da metodologia SMED para a redução do tempo de setup das máquinas de injeção

Abstract

O presente projeto foi realizado na OLI – Sistemas Sanitários, S.A. sendo o seu principal objetivo a redução do tempo de mudança de molde nas máquinas de injeção automáticas da empresa através da aplicação da metodologia Single Minute Exchange of Die (SMED). Por outro lado, o projeto também teve como objetivos o aumento da disponibilidade do técnico de injeção e a redução da percentagem de paragens por declarar. De modo a atingir os objetivos propostos, foi realizada a revisão da literatura centrada no tema SMED aliada a conceitos Lean. Posteriormente foi realizada a análise da situação atual e foi feito um estudo das causas dos problemas existentes. De seguida foram propostas soluções para os mesmos e por último foram implementadas algumas dessas soluções. As soluções implementadas passaram pela criação de standards para a injeção, formação dos operadores acerca da classificação de paragens, movimentação dos moldes inativos de modo a libertar espaço para aproximar os moldes das máquinas onde trabalham, aquisição de ferramentas para os colaboradores, criação de um supermercado de consumíveis e implementação dos 5S’s nas zonas de trabalho. Os resultados comprovaram que as ações implementadas contribuíram para a diminuição do tempo de setup médio e consequentemente para o aumento da disponibilidade do técnico. Para além disso, a percentagem de paragens por declarar diminuiu de 90% para abaixo de 10%.

This project was developed in OLI – Sistemas Sanitários, S.A. and its main objective is the reduction of mold changes in the automatic injection machines of the company by applying the Single Minute Exchange of Die (SMED) methodology. On the other hand, the project also had the objectives of increasing the availability of the injection technician and reducing the percentage of stops to declare. In order to achieve the proposed objectives, the literature review was performed focusing on the theme SMED combined with Lean concepts. Later, the analysis of the current situation was performed and was made a study of the causes of the existing problems. Then solutions were proposed for them and finally some of these solutions were implemented. The solutions implemented were the creation of standards for injection, training operators about classification of stops, moving inactive molds in order to free up space to approximate the molds of machines where they work, acquisition of tools for employees, creation of a consumables supermarket and implementation of 5S’s in working areas. The results proved that the implemented actions contributed to the decrease of the average setup time and consequently to the increase of the technician availability. In addition, the percentage of stops to declare has decreased from 90% to below 10%.