Estabilização de uma linha de produção numa empresa de argamassas industriais

Abstract

O projeto desenvolvido na Saint-Gobain Weber Portugal, S.A. teve como objetivo alcançar a estabilidade numa linha de produção de pastas. Para tal, trabalhou-se em três vertentes: melhoria do layout da linha na etapa da dosificação, diminuição de tempos de set-up na etapa do acondicionamento - e criação de uma base de dados capaz de armazenar os registos de produção da linha e fornecer dados para o cálculo de indicadores relevantes para apoio à sua gestão. A empresa onde este trabalho foi desenvolvido é guiada pelo World Class Manufacturing (WCM) e, como tal, todos os projetos desenvolvidos utilizam metodologias WCM e Lean Thinking, com o propósito de tentar alcançar a perfeição. A mudança de layout foi realizada em simultâneo com a aplicação da ferramenta 5S, com o propósito de melhorar o nível de organização e eliminar desperdícios. Os resultados desta intervenção permitiram reduzir em 46 km por ano a distância percorrida durante a dosificação pelos operadores, o que se traduz em 12 horas de poupança em movimentações. Para a redução do tempo de set-up foi utilizada a ferramenta SMED - Single Minute Exchange of Die, o que permitiu diminuir a complexidade nos set-ups, a criação de um procedimento padrão para os mesmo e, consequentemente, uma redução de cerca de 30% no tempo gasto anualmente com set-ups e de 18,75% no tempo gasto com o start-up. Para permitir o seguimento da dosificação e do acondicionamento, criou-se uma base de dados que permite armazenar os registos realizados pelos operadores e, posteriormente, extraí-los para o cálculo de indicadores. A análise dos indicadores produzidos permite, depois, identificar problemas, estudar as suas causas e definir ações corretivas, possibilitando, desta forma, manter a estabilidade da linha.

The goal of the project developed at Saint-Gobain Weber Portugal S.A., was the achievement of stability in a paste production line. To that end, three aspects were worked out: layout enhancing in the dosage stage, set-up times reduction in the filling stage and the conception of a database capable of sustaining the data from the line and to provide it lately to calculate relevant indicators to the management of the line. The company where this work was developed is guided by World Class Manufacturing (WCM) so, every project carried out there uses WCM and Lean Thinking methodologies, with the purpose of achieving perfection. The change of layout was conducted simultaneously with the application of the 5S tool, as a way of improving the level of organization and eliminate wastes. The results of this intervention allowed the operators a reduction of 46% in the distance covered during dosage, which traduces itself in savings of 12 hours in movement. To reduce set-up times the tool SMED - Single Minute Exchange of Die was used, which allowed a reduction of complexity in the set-ups, the creation of standard procedures and an annual reduction of about 30% in set-up times and 18,75% in start-up times. To follow the dosage and the filling, a database was developed, which enables the storage of the records made by the operators and later their extraction to calculate indicators. The indicators analysis’ allows the identification of problems, the rout cause analysis as well the definition of corrective actions, enabling, that way, the wet line’s stability.