Minimização de desperdícios com base no Lean Manufacturing num setor produtivo de cápsulas de rosca e numa oficina de manutenção

Abstract

Atualmente as organizações enfrentam uma realidade muito mais exigente do que no século passado devido aos avanços tecnológicos e à globalização. Com o objetivo de sobreviver, as organizações são obrigadas a melhorar a qualidade dos seus produtos/serviços e, ao mesmo tempo, a manter os preços competitivos. Este aparente paradoxo é ultrapassado com a diminuição e eliminação de desperdícios, tornando os processos da atividade das organizações mais eficientes. A aplicação do Lean permite às organizações criar um caminho para a diminuição e eliminação de desperdícios, pois visa a constante procura da perfeição, ou seja, zero desperdícios, zero defeitos, satisfação total dos clientes, procurando sempre excelência, compromisso com a qualidade e total envolvimento dos colaboradores. No âmbito do plano curricular do Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial foi desenvolvido um projeto com a aplicação dos princípios e técnicas Lean numa empresa do setor metalúrgico em particular num setor produtivo de cápsulas de rosca em alumínio e no setor de apoio e manutenção à produção, parte do departamento técnico. Este projeto teve como objetivo a diminuição de desperdícios inerentes aos processos destes dois setores. O projeto inicia-se com o levantamento das situações de desperdício, segundo a lógica do Lean Thinking, e a análise dos problemas, com o auxílio de ferramentas como diagramas de Pareto e fichas FMEA. Os problemas de maior complexidade foram abordados segundo a metodologia A3 e com o auxílio de ferramentas Lean, como diagramas de Ishikawa e diagramas Spaghetti. De seguida foram geradas e selecionadas soluções para que os objetivos fossem atingidos. Estas soluções foram baseadas em metodologias Lean como 5S, sistemas Pull e Kanbans e ainda tendo em conta conceitos como ergonomia no trabalho e economia circular. Os objetivos delineados foram atingidos tanto no setor produtivo como na oficina. No caso do setor foram atingidos com a redução anual de 21.000€ de sucata, redução de 310 horas anuais de tempo de paragem das prensas, redução de WIP, maior arrumação, menos lesões dos trabalhadores, menos cansaço, mais orientação no trabalho, mais segurança a circular no setor e redução de 114 horas anuais em deslocações. Na oficina os objetivos foram atingidos pois houve uma redução das deslocações, eliminação de tempos de espera, melhor arrumação, maior controlo dos stocks e respetiva diminuição da probabilidade de rutura dos mesmos e apoio na gestão de trabalhos.

Currently, companies are facing a highly demanding context due to the evolution of technology and globalization, especially when compared to the last century. To be able to subsist, companies must improve the quality of their products/services while keeping their prices competitive, too. This apparent conundrum can be solved by keeping waste to a minimum, or virtually eliminating it, by focusing on making companies’ processes more efficient. The application of Lean allows companies to find a way of achieving that reduction of waste, as it envisions the active search for perfection, meaning no waste, no flaws, total customer satisfaction and constant seek-out for excellence and quality, with complete partner engagement. In the context of the curriculum of the Integrated Masters in Industrial Management and Engineering, a project was carried out with the application of Lean’s principles and techniques in a company of the Metallurgical sector, namely in the sector of the production of aluminium capsules and in the sector of support and maintenance of production, as part of the technical department. This project aimed at reducing inherent waste in processes from both of the mentioned sectors. The project begins with enlisting all the waste issues, according to Lean Thinking’s guidelines, and the analysis of those issues by resorting to tools such as Pareto diagrams and FMEA spreadsheets. In the case of more complex problems, the approach was done according to A3 methodology and with the help of Lean tools, such as Ishiwaka and Spaghetti diagrams. Then, solutions were generated and applied in order to meet the mentioned objectives. These solutions were based on Lean methodologies like 5S, systems Pull and Kanbans, as well as workplace ergonomics and circular economy concepts. The outlined aims were met both in production and in the workshop. In the case of production, the achievements include an annual reduction of 21 000€ in scrap and of 310 hours in press inactiveness, WIP reduction, superior tidiness, less worker’s injuries, reduced tiredness, better work guidance, more safety walking around in the workspace and an annual reduction of 114 hours in commuting. In the workshop, the goals were met also by reducing commuting time, eliminating dwell times, improving tidiness, ensuring higher stock control and consequent reduced probability in stock-out and by supporting project management.