World class manufacturing: implementação de um Major Kaizen e sistemas de controlo do desempenho do processo

Abstract

Devido à globalização, o mercado tornou-se cada vez mais competitivo. As empresas tiveram que alterar as suas estratégias para sobreviverem e conseguirem satisfazer as necessidades dos clientes. O Lean Thinking começou a ser adotado para otimizar os recursos da organização e eliminar os desperdícios existentes. O presente projeto foi desenvolvido na empresa Saint- Gobain Weber Portugal SA., produtora de argamassas. Esta empresa segue o programa World Class Manufacturing, que é adotado por indústrias consideradas de “Excelência Industrial” e que tem por base a filosofia Lean. Durante a análise inicial, foi usada a ferramenta Cost Deployment para averiguar a origem dos desperdícios, tendo-se identificado que 21% das perdas, cerca de 365 horas, estavam relacionadas com esperas da dosificação. Além desse problema, foram analisados 28 riscos críticos de segurança e a ausência de um acompanhamento diário de indicadores da linha de produção. O ponto fundamental do projeto foi a implementação de um Major Kaizen, que assenta na gestão da mudança, numa linha de argamassas em pó, com o objetivo de reduzir 40% das esperas pela dosificação. A metodologia adotada foi a utilização de ferramentas Lean, tais como a implementação de práticas 5S, trabalho padronizado e alteração do layout da zona de trabalho. Em paralelo, foram introduzidos sistemas visuais de controlo do desempenho do processo, através do Performance Control System (PCS) e da atualização dos quadros fabris, com intuito de conseguir controlar os desvios dos objetivos definidos pela organização e resolver de forma rápida os problemas existentes. Os resultados obtidos permitem afirmar que o projeto foi benéfico para a empresa; além do aumento da produtividade da linha, foram eliminados todos os riscos de segurança críticos existentes. Financeiramente, ocorreu uma poupança de 9500€ anualmente. Os objetivos foram atingidos, no entanto, tratando-se de uma abordagem de melhoria contínua, existem outros pontos que podem ainda ser incrementados.

Due to globalization, the market has become increasingly competitive. Companies had to change their strategies to survive and meet customer needs. Lean Thinking began to be adopted to optimize the organization's resources and eliminate existing waste. This project was developed at Saint-Gobain Weber Portugal SA, a producer of mortars. This company follows the World Class Manufacturing program, which is adopted by industries considered as "Industrial Excellence" and is based on the Lean philosophy. During the initial analysis, the Cost Deployment tool was used to analyze the origin of the waste, having identified that 21% of losses, about 365 hours, were related to dosage waiting times. In addition to this problem, we analyzed 28 critical safety risks and the absence of daily monitoring of production line indicators. The key point of the project was the implementation of a Major Kaizen, based on change management, in a line of powdered mortars, with the objective of reducing 40% of the waiting times for the dosage. The methodology adopted was the use of Lean tools, such as the implementation of 5S practices, standardized work and changed the layout of the work zone. In parallel, visual systems were introduced to control the performance of the process, through the Performance Control System (PCS) and the updating of factory's boards, in order to control deviations from the objectives defined by the organization and quickly solve the existing problems. The results obtained allow us to state that the project was beneficial to the company; in addition to increasing line productivity, all existing critical security risks have been eliminated. Financially, there was a saving of € 9500 annually. The objectives have been achieved, however, as this is a continuous improvement approach, there are other points that can be further improved.