Implementação de metodologias Lean e proposta de redefinição do layout da área produtiva na indústria de comunicação visual

Abstract

Nos dias que correm, cada vez mais empresas optam por adotar a filosofia Lean e as suas diversas ferramentas com o foco de criar uma cultura de melhoria contínua. Como pilar desta metodologia, existe a necessidade de identificar o que cria valor numa empresa e ambicionar aumentá-lo, exercendo um esforço de reduzir qualquer tipo de desperdícios. A atividade da empresa em questão apresenta uma geração de significativas quantidades de desperdício no seu dia-a-dia e requer o estabelecimento de determinadas medidas para o combater. O presente relatório de projeto apresenta a abordagem de diversas metodologias Lean e a sua implementação numa unidade industrial da Bi-Silque SGPS S.A. com vista a melhorar o desempenho de uma linha de produção, sendo esta uma das quatro linhas de montagem e embalagem pertencentes ao pavilhão Bi-Office. Para tal, foi criado um sistema de gestão visual e foi elaborado o balanceamento da linha, perspetivando a redução de stock intermédio, instruindo a moldura humana para o Standardized Work. Também foram identificados os aspetos problemáticos em geral que causariam desperdício e implementadas as melhorias necessárias, tornando o funcionamento da linha mais organizado e eficiente. Paralelamente, foram detetados outros tipos de desperdício causados pela distribuição das linhas de produção pelo setor. Foi, então, elaborada uma proposta de um layout mais benéfico com o objetivo de melhorar o funcionamento do pavilhão quanto ao seu fluxo de produção. Relativamente à proposta de layout do setor, apesar desta ter sido apresentada, ficou pendente de validação. No entanto, seriam poupados cerca de 22% de toda a distância total correspondente a todos os fluxos que possam ser percorridos. Por outro lado, como resultado da substituição do equipamento, que implicou a realização de um balanceamento e implementação de outras metodologias, verificou-se um aumento de produção em cerca de 74% e, consequentemente, uma redução do stock intermédio que existia entre a montagem e a embalagem da linha em questão. Além disso, foram concebidas melhores e mais ergonómicas condições de trabalho dos operadores e instruídas as boas práticas dos 5S. Tudo isto se transforma num rumo a seguir para gerar uma cultura de melhoria contínua no futuro da empresa.

These days, more and more companies choose to adopt the Lean philosophy and its diverse tools with that focus to create a culture of continuous improvement. As a basis of this methodology, there is a need to identify what creates value in a company and strive to increase it by exerting an effort to reduce any kind of waste. The daily activity of the current company shows a generation of significant amounts of waste what requires the establishment of certain measures to fight it. This project report represents the approach of several Lean methodologies and their implementation in an industrial unit of Bi-Silque SGPS S.A. with the aim of improving the performance of a production line, being this one of the four assembly and packaging lines that belong to the Bi-Office pavilion. For this, a visual management system was created and the line balancing was developed, instructing the human frame for the Standardized Work, aiming at the reduction of intermediate stock. Furthermore, the problematic aspects that would cause waste were identified and implemented the necessary improvements, making the operation of the line more organized and efficient. In parallel, other types of waste were detected due to the distribution of the production lines by the sector. A proposal for a more beneficial layout was then prepared with the aim of improving the operation of the pavilion in terms of its production flow. Regarding the proposal of layout of the sector, although this one was presented, it was pending validation. However, about 22% would be saved of the total distance corresponding to all the flows that could be crossed. On the other hand, as a result of the replacement of the assembly machine, which implied a line balancing and implementation of other methodologies, there was an increase of production in about 74% and, consequently, a reduction of the intermediate stock that existed between the assembly and the packaging sections of the line. In addition, better and more ergonomic working conditions were provided to operators and the 5S good practices were taught. All this contributes to create a way to strive a continuous improvement culture in the future of the company.