Análise e melhoria do processo de montagem de caixas de velocidade

Abstract

O presente relatório descreve o processo de análise e melhoria de uma linha de montagem de caixas de velocidades na Renault Cacia, considerada a única linha flexível do Grupo Renault. Através do mapeamento das atividades sem valor acrescentado em alguns postos de trabalho e da utilização de ferramentas do Lean Manufacturing foi possível reduzir as atividades sem valor acrescentado e, em algumas situações foi mesmo possível eliminá-las. Atividades como deslocações com e sem peça, manipulações de material e atividades ligadas à logística foram minimizadas. Estas atividades foram reduzidas em 25%. Após a identificação dos postos críticos e das causas que afetam o rendimento operacional, procedeu-se à eliminação destas. Realizou-se um estudo de simulação para averiguar o impacto do posto tampão na linha de montagem ao fim de um turno. No mesmo estudo, diversos indicadores foram analisados com base em várias melhorias para, assim, ser delineado um plano de ação. Com a melhoria dos tempos de ciclo dos postos críticos, registou-se um aumento da produtividade em 7% da linha de montagem. Com o intuito de automatizar os fluxos de materiais provenientes da logística, foram também implementados sistemas de Automated Guided Vehicles (AGV). Neste caso vários aspetos tiveram que ser estudados. O número de AGVs necessários e respetiva capacidade, localização dos sítios de carga e descarga, rotas, velocidades e alocação de tarefas às etiquetas eletrónicas traduzem dados relevantes para o estudo. Com a implementação dos AGVs, foi possível eliminar o transporte de cargas pesadas por parte do operador e o excesso de contentores no espaço de trabalho, contribuindo assim para uma melhor ergonomia, um aumento de segurança e uma maior produtividade.

The report describes an analysis and the improvement of a gearbox assembly line at Renault Cacia, more specifically, in the single flexible line of Groupe Renault. By mapping non-value added activities at some workstations and using Lean Manufacturing tools it was possible to reduce these activities, and, in some cases eliminate them. Activities such as movements with or without pieces, material manipulations and logistic activities were minimized. These activities were reduced by 25%. After, the critical workstations were identified as well as the causes that affected the productivity. Upon identifying the causes, they were analyzed and eliminated. A simulation study was done to find out the effects of the bottleneck in the assembly line at the end of a full shift. In the same study, based on several improvements, some KPI’s were analyzed to create an action plan. The improvement of the critical workstations cycle times resulted on an increase of the productivity by 7% of the assembly line. In order to automate the flows of materials from logistics, Automated Guided Vehicles (AGVs) system were also implemented. For this to be done, several aspects had to be studied. The required number of AGVs and their capacity, picking and delivery locations, flow paths, speeds in different sections and assignment of tasks to electronic tags are relevant data for the study. With the implementation of the AGVs it was possible to eliminate the transport of heavy loads by the operator and the excess of containers in the workspace, thus contributing to a better ergonomics, an increase of safety and a greater productivity.