Aplicação de ferramentas Lean na indústria chapeleira

Abstract

Face à crescente procura externa pelos seus produtos, a Fepsa, uma empresa que fabrica feltros para a industria chapeleira, decidiu melhorar a sua produção por forma a oferecer aos seus clientes produtos a baixo custo e com qualidade, vantagens competitivas que atualmente possui sobre os seus principais concorrentes e que pretende continuar a garantir por forma a sustentar este crescimento da procura e assim reforçar a sua posição no mercado mundial. O presente trabalho pretendeu, através da implementação de ferramentas com origem na filosofia Lean, adaptadas à realidade da organização, aplicar conceitos por forma a elaborar um conjunto de propostas que visem melhorar o trabalho realizado num espaço que compreende duas secções com um elevado nível de versatilidade e complexidade, em termos de trabalho e de fluxos. Recorrendo à padronização do trabalho obtiveram-se resultados positivos quer ao nível da qualidade quer ao nível da eficiência do trabalho realizado. Também a reorganização do espaço de trabalho, através de 5 propostas para um novo layout, alcançou o principal objetivo que consistia na redução da extensão da totalidade dos fluxos, garantindo uma poupança de cerca de 28% relativamente ao layout atual. Estas propostas focaram-se também na redução da distância da localização das ferramentas a cada um dos postos de trabalho, o que impulsionou uma análise e posterior elaboração de propostas para redução dos tempos associados às atividades de preparação de uma nova ordem de fabrico, isto é, atividades de setup. Ainda que não implementadas, foi possível através de cálculos e simulações envolvendo protótipos estimar uma redução média de tempo não produtivo de cerca de 37% e poupanças mensais próximas dos 590 €.Por último, foi realizado um levantamento de problemas no âmbito dos 5S, num total de 165, que compreendem problemas de localização e identificação de ferramentas, manutenção do espaço e equipamentos, e ainda limpeza e eliminação de objetos sem utilidade presentes no espaço, que permitiram a elaboração de propostas para a sua posterior resolução.

Given the increase of foreign demand for their products, Fepsa, a company engaged in the manufacture of felts for milliner industry, decided to act to improve its production in order to offer to their customers low cost and high quality products, competitive advantages which currently holds over its main competitors and intend to continue to carry on to sustain this growth in demand and thus strengthen its position in the world market. This project intended, by implementing tools originating from the Lean philosophy adapted to the reality of the organization, to apply concepts to develop a set of proposals to improve the work done in an area comprising two sections with a high level of versatility and complexity in terms of labour and flows. The standardization of work yielded positive results both at the level of quality and efficiency of the work. The reorganization of the workspace, originated 5 proposals for a new layout, which reached the main goal namely to reduce the length of all flows, having achieved a saving of about 28% over the current layout. These proposals have focused also on reducing the distance of the tools to each workplace, which pushed an analysis and further elaboration of proposals to reduce the associated time of preparatory work for a new job order, namely setup activities. Although not implemented, it was possible to calculate and simulate through prototypes, estimating an average reduction of non-productive time of about 37% and a monthly savings closely to 590 €. Finally, a survey of problems was conducted within the 5S, a total of 165 problems were spotted, comprising location and identification of tools, maintenance space and equipment, and also cleaning and disposal of useless objects in the space, which originated the corresponding proposals paving the way for solving those issues in the future.